Склад кормов вместо станков. Что мешает заводам выпускать оборудование?

Почему без возрождения станкостроения не будет подъёма промышленности.

Запрет на импорт продовольствия из Европы как ответ на санкции против РФ привёл к подъёму нашего сельского хозяйства. Помогут ли такому же расцвету станкостроения высокие пошлины, ограничивающие импорт в Россию американских станков?

В цехе — склад кормов

В 1992 г. последний министр станкостроительной промышленности СССР Николай Паничев прорвался на приём к Егору Гайдару, руководившему тогда российским правительством. У экс-министра был готов план реорганизации отрасли. Но разговора не получилось. «Кому сейчас нужны ваши ржавые станки?! — отрезал главный реформатор. — Надо будет — всё за рубежом купим». В итоге лет десять наши заводы не приобретали металлообрабатывающее оборудование. А когда техническое перевооружение стало вопросом выживания, импорт дошёл до 90%.

Правительство спохватилось в 2011 г.: было принято постановление, запрещающее оборонным заводам покупать за рубежом машины, у которых есть отечественные аналоги. Доля импорта упала (см. инфографику). И вовремя. Введя антироссийские санкции, Запад запретил продавать РФ особо точное оборудование для военной промышленности. «Дошло уже до запретов на поставку предприятиям ОПК даже фрез и резцов. А это тысячи наименований инструментов», — свидетельствует гендиректор АО «ВНИИинструмент» Георгий Боровский.

Паничев вспоминает: в 60‑70‑е гг. ХХ в. барьеров было не меньше: «После Карибского кризиса американцы отказались поставлять станки для изготовления стратегически важных подшипников.

Тогда Станкостроительный завод им. Ильича в Ленинграде сконструировал это оборудование и пустил в серию. Но сегодня в цехе, где собирали те станки, — склад кормов для животных».

Всего из 250 станкоинструментальных предприятий до наших дней дожили только 115. По выпуску металлообрабатывающего оборудования СССР занимал 3-е место в мире, а РФ теперь — лишь 12-е из 34 стран. Можно ли с такими стартовыми возможностями мечтать о возрождении былой славы?

Почему тайваньское сделать проще?

Знак обнадёживающих перемен — появление частных инвесторов, создавших с нуля несколько новых производств. Предприниматель Олег Кочетков много лет продавал импортные станки. А в 2016 г. открыл в Пензе завод, продукцию которого покупают сегодня не только у нас, но и в США. Германо-японский концерн «ДМГ Мори» в 2015 г. начал выпуск токарно-фрезерных центров в Ульяновске. А в Липецке в 2017 г. был запущен завод шлифовальных станков. 1/3 средств в проект вложила частная компания и 2/3 — федеральный бюджет.

Но пензенское предприятие выпускает станки с ЧПУ по тайваньской лицензии: это самый дешёвый вариант. «Ульяновский завод производит хорошие станки, но прошлого поколения. Самые современные машины его владельцы делают в Германии», — замечает проректор университета «Станкин» Андрей Кутин. А новые российские разработки не рассчитаны не массовую серию. Они создаются адресно, под конкретного заказчика.

Так работает ВНИИинструмент. Он освоил выпуск уникального оборудования, которое нужно оборонке, «Росатому» и другим «денежным» отраслям. Но взять у них деньги — заковыристая задача. «Создание сложного обрабатывающего центра занимает от года до двух. Себестоимость работы — 1,5 млн евро, половина из которых приходится на научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки (НИОКР). И авансировать эту сумму заказчик не может: законодательство о госзакупках не разрешает, — рассказывает Боровский. — Фонд развития промышленности кредиты на НИОКР не даёт. А в коммерческих банках деньги стоят непомерно дорого».

«Российская станкостроительная наука на уровне мировых достижений, особенно в разработке новых материалов и инструментов, — подчёркивает сильные стороны отрасли Кутин. — Отстаём мы во внедрении разработок и освоении серийного производства новых станков». «Оборонно-промышленный комплекс потребляет 60-65% металлообрабатывающего оборудования, выпущенного в России, — рассказывает президент Российской ассоциации "Станкоинструмент" Георгий Самодуров. — Именно на этом участке рынка станкостроители нарастили продажи. А конкуренцию за гражданского потребителя они проигрывают из-за условий поставки. Наши заводы берут 100%-ную предоплату. А иностранные производители продают оборудование с рассрочкой на 5-7 лет. При поддержке своих правительств наши конкуренты получают такие дешёвые кредиты, в которые невозможно поверить. В Японии ставка — 0,1%!»

И по скорости поставки иностранцы обгоняют наши заводы. «Базовые детали у них готовы и лежат на складе. А мы не можем сделать запас, потому что на это нужны немалые средства», — отмечает Кутин.

Господдержка даёт сбой

В августе Россия с 5% до 25-40% повысила пошлины на импорт станков из США. «Наши предприятия готовы к расширению производства российских аналогов примерно в 2 раза», — сообщили «АиФ» в Минпромторге. Но эти заградительные пошлины мало помогут. Американцы только на 6-м месте среди поставщиков металлообрабатывающего оборудования в Россию: в 2016 г. на их долю пришлось 6% импорта на сумму 32,6 млн долл. А если станок остро нужен заводу, он купит его через третью страну и ограничения сможет легко обойти.

«Законы, регулирующие госзакупки, требуют, чтобы они производились по конкурсу. При этом иностранные станки допускаются к тендеру, даже если конкурируют с нашими аналогами. А постановления, которые дают преимущество российским станкостроителям, по статусу ниже, чем закон. Разрешения на импорт, которые обязаны получать заводы ОПК, в такой ситуации чистая формальность», — описывает Боровский странности нормотворчества и предлагает законодательно закрепить преимущества отечественных производителей перед иностранными.

Другая необходимая мера — субсидирование процентных ставок по кредитам на пополнение оборотных средств предприятий. Ассоциация «Станкоинструмент» сделала расчёт: чтобы удешевить такие кредиты до ставки в 5% годовых, ежегодно нужно выделять из бюджета 1,85 млрд руб. Выпуск металлообрабатывающей продукции в России тогда вырастет ещё на 17-20%, и вложенные государством деньги вернутся ему в виде налогов.

Большинство станкостроительных предприятий — частные фирмы, на которых работает 350-500 человек. Почему же им должно помогать государство? «Потому что так делается во всём мире, — апеллирует к зарубежному опыту Самодуров. — Иностранные станкостроительные компании переигрывают российские только потому, что получают мощную господдержку».

«В отрасль снова пошла молодёжь: конкурс на мою кафедру в "Станкине" в этом году увеличился в 1,5 раза. Интеллектуальный ресурс, позволяющий развивать станкостроение, растёт, — отмечает Кутин. — Но этого мало. Важно, чтобы к руководству пришли не просто "эффективные менеджеры", а менеджеры-инженеры».

И медлить уже нельзя. «70‑80% станочного парка России эксплуатируется более 15-20 лет, — говорит Самодуров. — Многие морально устаревшие станки требуют замены. Если в стране не будет развитой станкоинструментальной отрасли, то под вопросом всё развитие промышленности и технологическая безопасность».